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沖壓模具畢業設計結論(精選范文3篇)

添加時間:2020/08/04 來源:未知 作者:admin
  沖壓模具被稱為冷沖壓模具,是在室溫下,利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力,使其產生分離或塑性變形,從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。本篇文章接下來就為大家介紹一下沖壓模具畢業設計結論的范文,大家在對自己畢業設計寫作時,可以了解
以下為本篇論文正文:

  沖壓模具被稱為冷沖壓模具,是在室溫下,利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力,使其產生分離或塑性變形,從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。本篇文章接下來就為大家介紹一下沖壓模具畢業設計結論的范文,大家在對自己畢業設計寫作時,可以了解一下。

  一、沖壓模具畢業設計結論

范文一

  隨著汽車工業的發展,先進高強鋼在車身上的應用越來越廣泛。先進高強鋼模具的設計、制造周期及模具使用壽命成為影響新車型開發周期的重要因素。本文以使用雙相高強鋼 CR780T/420Y-DP 板料的汽車左/右前縱梁沖壓模具為例,通過有限元分析與模具工程設計經驗相結合的方法,對模具結構進行了受力分析及疲勞壽命預測;并基于有限元分析結果對壓邊圈結構進行了優化。

沖壓模具

  本項目的主要工作內容及研究成果如下:

  1. 使用專業 沖 壓 成 形 仿 真 軟 件 DYNAFORM 與通用有限元軟件ANSYS/LS-DYNA 相結合的方法,對模具整體進行受力分析,獲得了沖壓過程各時刻模具的應力分布狀況。由分析結果可知:各零部件的最大等效應力出現的時刻不同,其中凹模、凸模最大等效應力主要出現在拉深終了前,壓邊圈結構最大等效應力出現在拉深階段前期。

  2. 模具結構的幾何形狀是影響應力集中的主要因素,零件截面的急劇變化位 置,是產生應力集中的危險位置。

  3. 對模具各零部件應力集中的危險部位進行了疲勞分析,校核了各零部件的疲勞強度,并預測了壓邊圈結構的疲勞壽命。研究發現先進高強鋼沖壓模具對模具材料強度要求更高。對于傳統低強度鋼模具,使用壽命通常要求 100 萬次以上,使用 HT300 材質的先進高強鋼模具壽命明顯低于一般模具的使用壽命。

  4. 考慮產品量產后追加生產任務的需求,基于有限元分析的結果及工程設計經驗對壓邊圈結構進行了優化,調整了壓邊圈結構典型應力集中的內側拐角部位圓角半徑。對比優化前后的壓邊圈結構,優化后的壓邊圈結構應力集中得到了一 定控制,疲勞壽命提高到了 100 萬次以上。

  本文基于有限元法的模具結構受力分析和疲勞分析為先進高強鋼模具開發提供了可供借鑒的經驗和方法,縮短了產品開發的周期。

范文二

  本論文以異型彎曲通道熱沖壓模具為研究對象,首先設計了- -種熱沖壓專用熱沖壓模具鋼的化學成分,并運用材料性能模擬軟件JMatPro計算其平衡相圖、性能及其等溫轉變曲線(TTT)、連續冷卻轉變曲線(CCT),并分析了熱沖壓模具鋼中合金元素CT.

  Mo、si 對其導熱系數的影響從而驗證新設計合金化學成分的合理性。在此基礎上,和用熱處理專業軟件GRANTAS,針對-種異型彎曲通道的熱沖壓模具,建立熱沖壓模具淬火過程的數值模型,利用該數值模型模擬了熱沖壓模具鋼淬火過程的溫度場、組織場、應力場、硬度場變化過程,研究熱處理工藝參數對熱處理性能的影響,從而提出其合理的熱處理工藝路線。通過本文分析,主要得出以下結論:

  1、新設計熱沖壓模具鋼 XSJ的Al. A3線溫度降低,這主要是因為降低鐵素體形成元素Si和Cr含量,增加奧氏體形成元素Mo含量導致的: XSJ 熱沖壓模具鋼所形成的MC和M6C型碳化物增多,而M23C6的含量降低,且推遲了高溫穩定性較好的MC型碳化物向穩定性較差的M23C6型碳化物轉變,使之具有更為持久的高溫強度及抗疲勞性能。

  2、在300C-100C ,導熱系數隨溫度的變化星先降低后升高的趨勢:隨著合金元素Cr.

  Mo、si含量的增高,導 熱系數皆墾下降趨勢,但三種元素對導熱系數影響的效果不一,即在300- -800C時,Si>C>Mo,因此在設計化學成分時,可適當的調整各化學元素的含量來提高導熱系數:當合金元素含量為3%Cr.2.5%Mo及03%Si時,熱沖壓模具鋼的導熱系數可工作溫度范圍內保持30- -36W/ (m*C),有利于提高熱沖壓模具鋼的壽命。

  3.對于異型彎曲通道熱沖壓模具,不同淬火工藝下,淬火后主要形成馬氏體和貝氏體及少量的奧氏體,其中,表面以馬氏體為主,而心部以貝氏體和馬氏體為主:從表面到心部,硬度呈逐漸減小的趨勢:表面節點各主應力的變化趨勢相同,皆存在一個拉應力峰:隨著淬火溫度升高,在高表面約24mm以內,淬火硬度逐漸降低,而高表面24mm以外,淬火硬度逐漸升高,變形逐漸增大;隨著淬火介質換熱系數的升高,滓火硬度逐漸升高,淬火介團3的變形最。弘S著淬火介質溫度的升高,硬度逐漸降低,表面節點主應力達到峰值的溫度逐漸升高,當節點溫度降低到相同溫度時,變形量逐漸減小,淬火介質溫度為bC時,可獲得較高且均勻分布的硬度以及較小的變形。

  4、當滓火溫度為cC,采用淬火介質3及淬火介質的溫度為bC時可以獲得高且均勻分布的硬度,較小的變形,以此作為熱沖壓模具鋼的熱處理工藝。

范文三

  本文以防撞梁熱沖壓模具作為研究對象,根據熱沖壓的特性對熱沖壓模具設計提出要求,對防撞梁熱沖壓模具提出整體設計方案,選擇防撞梁模塊,根據熱沖壓成形過程有限元理論,借助有限元模擬軟件 Pamstamp 對熱沖壓成形效果進行分析,提出熱沖壓模具的模具圓角、模具間隙對熱沖壓成形及淬火的影響并優化參數;根據計算流體力學以及傳熱學,借助軟件 Fluent 來分析水流速率、水流溫度以及管道排布參數冷卻管道半徑 R、管道側壁間距 L、管道邊緣到模面的垂直距離 H 對冷卻效果的影響,提出防撞梁模塊冷卻系統設計方案,分析并優化直至滿足設計要求。

  根據論文分析結果,得出本文結論如下:

  1.熱沖壓過程中,減薄區域主要集中于成形件內側側壁部分,淬火后成形件內側側壁部分冷卻較差,溫度最高;隨著淬火的進行,馬氏體所占百分比逐漸增加,減薄區域馬氏體轉變較差;沖壓成形后,圓角處應力較大,淬火的前期,成形件內側側壁部分減薄區域應力增大,隨著淬火的進行,成形件應力分布趨向于均勻。

  2.模具圓角半徑越大,板料的成形及淬火質量越好,選擇圓角半徑時應綜合考慮成形效果與成形件具體成形參數;模具間隙越小,板料減薄越嚴重,淬火質量越好,為兼顧板料成形及淬火,模具間隙應選擇 1.0t-1.1t 左右為宜。

  3.水流速率增大,板料的冷卻效果提高,當最小水流速率超過 10.5m/s 后水流速率的增大對板料冷卻無影響;水溫的降低有利于板料的冷卻,當水溫降低到室溫時,繼續降低水溫對板料冷卻影響較小。保證管內最小水流速率大于10.5m/s,水溫選擇 20℃即可。

  4.當模具尺寸一定時,在滿足模具強度、制造成本和加工可行性等要求下,適當增加開設的管道半徑 R,并減少管道側壁間距 L 和管道邊緣到模面的垂直距 離 H,可提高模具的冷卻效果。

  5.結合模具型面參數并兼顧模具結構強度,選擇管道排布參數 R=5,L=16,H=6,結合冷卻系統結構參數,兼顧冷卻效果及生產效率,選擇入口水流速度 8m/s,保壓時間 8s.

  6.依據管道參數對冷卻效果的影響,對冷卻系統局部管道參數的優化有利于改善冷卻效果,優化后的模具中成形件在馬氏體相變區域冷卻速率大于 30℃/s;冷卻 8s 后,成形件溫度較低,最大溫差在 10℃以內;多個工作周期后,各周期結束時,成形件最高溫度穩定在 131℃左右,模具最高溫度穩定在 120℃左右,冷卻系統滿足設計要求。

  以上就是"沖壓模具畢業設計結論(精選范文3篇)"的全部介紹,希望對你總結的寫作上有所參考作用。

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